Wszechobecna automatyzacja to proces, który w dzisiejszym świecie jest dla nas czymś naturalnym. Poprawa wydajności, gwarancja jakości i powtarzalności bądź problemy kadrowe,
to główne determinanty wpływające na postępującą mechanizację cykli produkcyjnych. Nie inaczej ma się sytuacja wśród firm branży stolarki otworowej, które wraz z powszechnym wzrostem konkurencji, szukają rozwiązań pozwalających na podniesienie atrakcyjności swoich wyrobów oraz polepszenie produktywności przedsiębiorstwa.
Bezapelacyjnie istotnym etapem, niewątpliwie rzutującym na całość produkcji i mającym bezpośredni wpływ na jej dynamizm, jest moment cięcia profili PVC. Właściwa maszyna – centrum tnące, jest w stanie zagwarantować płynność całemu procesowi wytwórczemu. Kolejni producenci maszyn prześcigają się w rozwiązaniach technicznych mających zagwarantować niepowtarzalność
i użyteczność swoich centr. Jedne z nich są lepsze, inne pozostawiają sporo do życzenia. Trudny orzech do zgryzienia mają z kolei sami producenci okien, gdyż spośród wielu muszą wybrać technologię, która spełni ich oczekiwania i sprawdzi się w działaniu.
Firma PREZ-MET pracując nad swym centrum tnącym chciała poznać opinię osób bezpośrednio związanych z powstawaniem drzwi i okien.
Poprzez rozmowy i spotkania z producentami stolarki otworowej poznano bolączki i oczekiwania, jakie towarzyszą nowoczesnemu urządzeniu tnącemu. Owocem wzajemnego dialogu i pracy jest centrum CT 500 – maszyna,
która mimo swej wyjątkowości rozmiarem nie odbiega od innych tego typu. Jej wyróżniającym elementem jest szybkość – centrum jest w stanie zaopatrzyć 3,5 linii zgrzewająco-czyszczącej.
Dla porównania standardowe centrum tnące zaopatruje 2 takie linie, a w niektórych przypadkach jest w stanie obsłużyć 2,5 linii – jednakże te maszyny cechują już znacznie większe gabaryty. Duża wydajność dla wielu jest kluczową, a jeśli dodamy do tego oszczędność przestrzeni produkcyjnej, otrzymamy połączenie potrafiące naprawdę satysfakcjonować. W przypadku CT 500 to dopiero początek pozytywów, gdyż na każdej jego stacji – stacja podawania profili, stacja cięcia profili, stacja odbioru profili, spotykamy rozwiązania wyróżniające je na tle konkurencji.
Podajnik to pierwszy z wymienionych elementów składowych. Sam podajnik cechuje solidna konstrukcja, która zapewnia stabilność pracy oraz zapobiega wpadaniu wózka w drgania i wibracje podczas szybkiej pracy.
Niezawodność funkcjonowania maszyny zapewnia tutaj wyposażony w czujnik obecności profili griper (chwytak). Pozwala on na zabezpieczenie profilu przed niewłaściwym pocięciem czy wysunięciem. Ponadto pozycjonowanie gripera odbywa się w dwóch osiach bezpośrednio z programu – jest to rozwiązanie innowacyjne, gdyż standardowo w przypadku centr innych producentów, jego wyznaczanie ma miejsce tylko w jednej osi. Ustalanie pozycji drugiej osi odbywa się za pomocą zderzaka, a w niektórych przypadkach mamy do czynienia z pozycjonowaniem osi Z i Y za pomocą zderzaków. CT 500 wyróżnia się także sposobem kontroli wymiaru ciętego elementu, ponieważ odbywa się ona dwojako – za pomocą liniału, jak również encodera. Jest to rozwiązanie nie mające powszechnego zastosowania, bo zwykle sprawdzanie wymiaru sprowadza się do pobierania danych tylko i wyłącznie z encodera.
Innym aspektem wartym podkreślenia jest sposób podawania profilu, albowiem odbywa się ono równocześnie z cięciem poprzedniej lagi. Dzięki temu CT 500 charakteryzuje wspomniane uprzednio wysokie tempo pracy. Na uwagę zasługuję także sposób prowadzenia sztangi przez rolki dociskowe, dzięki czemu wyeliminowano powszechnie występujący problem związany z cięciem łukowatych profili, zwanych potocznie ze względu na swoją krzywiznę „bananami”.
Technologia „saw against saw”, to warte zgłębienia, opatentowane przez PREZ-MET rozwiązanie zastosowane w kolejnej stacji CT 500, a mianowicie stacji cięcia. Jej nazwę można tłumaczyć jako piła naprzeciw pile, a tłumaczenie to poniekąd idealnie odzwierciedla samą pracę
i układ głowic z tarczami tnącymi – suport górny (obrotowy) i dolny (stały) znajdują się na wprost siebie. Sam proces cięcia rozpoczyna się od wjazdu profilu do centrum i jego zbazowaniu. Następnie dolny agregat jako pierwszy zacina lagę na pożądany kąt, po czym wraca na swoje pierwotne miejsce.
W tym czasie profil przesuwany jest zgodnie z wprowadzonym wymiarem, a górny agregat przecina go. Chwila przecięcia jest jednocześnie momentem odbioru profilu. Powrotowi górnego suportu na pozycję towarzyszy jednoczesne podążanie za nim suportu dolnego, który zacina kolejny element.
Co warte podkreślenia w przypadku dolnej tarczy nie mamy do czynienia z ruchem obrotowym,
przez co w prosty sposób wyeliminowany został problem blokowania się i niewłaściwego pozycjonowania tarczy tnącej.
Omówiony powyżej nowatorski układ sam w sobie gwarantuje bardzo szybkie cięcie profili.
Jeśli dodamy do tego krótki przejazd samych suportów – 2 x 180 mm, a potrafi on wynosić ponad 1000 mm w maszynach innych producentów, bez problemu zrozumiemy skąd w CT 500 bierze się prędkość cięcia umożliwiająca uzyskanie osiągów niemalże dwukrotnie szybszych od rozwiązań konkurencyjnych. Na wyróżnienie zasługuje także sposób rozwiązania kwestii odpadów nieużytkowych i różnorakich ścinek. Maszyna wyposażona została w zespół spychający niepożądane elementy poza obszar stacji cięcia, wskutek czego CT 500 zabezpieczone zostało przed niekontrolowanym blokowaniem lub awarią.
Kolejną nowością wprowadzoną przez firmę PREZ-MET na tym etapie jest automatycznie sterowany sposób bazowania profili w dwóch osiach z dodatkowym dociskiem. Innowacja ta zapewnia stabilność lagi podczas cięcia i pozwala uniknąć sytuacji występujących w przypadku zastosowania standardowego układu dwóch docisków – poziomego dolnego oraz górnego. Mowa tutaj o przekrzywianiach profili zlicowanych, co bezpośrednio rzutuje na ich niewłaściwe cięcie i brak utrzymania kątów na pociętym elemencie (profil nie posiada żadnego kąta – np. 45˚ bądź 90˚
w drugiej płaszczyźnie). Pływające kąty rodzą następnie szereg problemów, do których należy zaliczyć: trudności w oczyszczaniu i okuwaniu, nietrzymanie parametrów okna oraz brak estetyki zgrzewki. To wszystko niestety wymiernie przekłada się na mniejszy zysk firmy przez występujące reklamacje i spadek zamówień.
Odbiornik pociętych profili to ostatnia stacja centrum tnącego i także tutaj mamy do czynienia z rozwiązaniem nieszablonowym. Unikatową jest sama technologia odbierania odciętego profilu, który zostaje opuszczony poniżej, a przez to stwarza miejsce dla kolejnego elementu. Dzięki temu w jednym momencie następuje zepchnięcie uciętego kawałka i cięcie następnego.
W maszynie zainstalowano prosty program wyposażony w intuicyjny interfejs do jej obsługi. Pracę z pewnością ułatwiają zawarte w nim wizualizacje oraz podgląd przebiegu całego procesu na ekranie monitora. Dowolna korekta ciętych profili, czy docięcie elementu z odpadu użytkowego nie stanowią żadnego problemu. Samo docięcie można wykonać dwutorowo – poprzez edycję listy cięcia lub ręczne wprowadzenie wymiaru. Dodatkowo program jest w stanie gromadzić dane o odpadzie użytkowym i podstawowych danych statystycznych, a rozszerzony raport błędów oraz wspomniane wizualizacje znacząco ułatwiają zlokalizowanie i usunięcie awarii.
Ponadto równie ważnym, a dla niektórych najważniejszym argumentem przemawiającym
za centrum tnącym CT 500 jest fakt, iż firma PREZ-MET zapewniając wydajność i jakość cięcia nie zapomniała o człowieku i jego bezpieczeństwie. Ochrona operatora, bo o tym tu mowa, to aspekt
do którego przywiązano szczególną uwagę. W przypadku omawianej maszyny zastosowano osłony stałe, osłony ruchome z blokadą zabezpieczającą, czułe wyposażenie ochronne, ogrodzenie ochronne, wyłączniki awaryjne czy zderzak z potwierdzeniem zamknięcia. Szereg użytych zabezpieczeń nie rzutuje jednak w żaden sposób na sprawność, czy kulturę pracy centrum. Najlepiej
o zaawansowaniu rozwiązań przekładających się na wysoki poziom bezpieczeństwa świadczy uzyskanie przez CT 500 w 2019 roku certyfikacji Akredytowanego Laboratorium Instytutu Zaawansowanych Technologii Wytwarzania w Krakowie.
Reasumując, centrum tnące CT 500 to ścisła czołówka maszyn tego typu na europejskim rynku. Dzięki zastosowaniu szeregu innowacyjnych rozwiązań uzyskano niebywale szybką i precyzyjną maszynę, która mimo swej wysokiej wydajności jest bezpieczna dla operatora, łatwa w obsłudze i nie zajmuje relatywnie dużej powierzchni.
